BETON NEDİR?
Beton, çimento, su, agrega (ince ve kaba agrega) ve kimyasal veya mineral katkı maddelerinin homojen olarak karıştırılmasından oluşan, başlangıçta plastik kıvamda olup, şekil verilebilen, zamanla katılaşıp sertleşerek mukavemet kazanan bir yapı malzemesidir. Betonun mutlak hacmini %75 oranında agrega (kum, çakıl, mıcır), %10 oranında çimento, %15 oranında su oluşturur. Gerektiğinde, çimento ağırlığının %2’sinden fazla olmamak kaydıyla, katkı malzemesi ilave edilebilir.
Beton, basınç dayanımı yüksek ve ısıya karşı dayanıklı bir yapı malzemesi olduğundan yaygın olarak kullanılmaktadır. Geçirimsizdir. İşçiliği kolay olduğu için şantiyede dökümü kolaydır. Katkı malzemeleri ile deniz yapılarında kullanılan beton, deniz suyuna ve tuza karşı dayanıklı hale getirilmektedir.
HAZIR BETON NEDİR?
Bilgisayar kontrolüyle istenilen oranlarda bir araya getirilen malzemelerin, beton santralinde veya kuru sistemlerde transmikserlerde karıştırılmasıyla üretilen ve tüketiciye “taze beton” olarak teslim edilen betona “Hazır Beton” denir.
Üretimi yeni yapılan ve Fabrikasyon ürünü olan; daha sertleşmemiş ve şekil verilebilen çimento-su-iri ve ince agrega karışımından oluşur. Yani fabrikalarda istediğimiz beton kalitesine göre ( C25-C50) gibi beton sınıflarına göre sipariş edilirler. Hazır betonu, şantiyede elle ya da betoniyerle karıştırılarak hazırlanan betondan ayıran temel unsur, hazır betonun modern tesislerde, bilgisayar kontrolüyle üretilmesidir. Hazır beton kullanıcısının hazır betonda arayacağı nitelikler TS EN 206 + A2 / TS 13515’de yer almaktadır.
HAZIR BETON KULLANMANIN AVANTAJLARI NELERDİR?
1. Taze betonun plastik özelliği nedeni ile istenilen şekil ve boyutta beton elemanlar kolaylıkla üretilebilir.
2. Bir fabrikada önceden üretilmekte ve yapıya sertleşmiş beton elemanları olarak getirilip kullanılabilmektedir.
3. Beton yerleştirme yöntemlerinde çeşitlilik kolaylık bulunmaktadır. Plastik kıvamdaki beton pompa yardımı ile erişilmesi güç yerlere yerleştirilir.
4. Sertleşmiş beton oldukça yüksek basınç dayanımına sahiptir.
5. Sertleşmiş betonun durabilitesinin diğer yapı malzemelerine oranla daha yüksek olması ve buna bağlı olarak bakım işlemleri ve masrafı azdır.
6. Beton çelik donatılarla çok iyi bir aderans gösterir.
7. Diğer yapı malzemelerine göre daha ekonomiktir.
8. İşçilikten tasarruf sağlar.
9. Hızlı çalışma imkanı sağlar.
10. Pratiktir.
11. Kontrol altında üretilir.
12. Taşınması ve yerleştirilmesi kolaydır.
13. Çevre kirliliği azalır.
14. Homojen yapı elde edilir.
HAZIR BETON SANTRALİ
Çimento, su, kum, çakıl, kırılmış taş ve agrega gibi hazır beton bileşenlerinin stoklanıp, belirli miktarlarda karıştırılarak, hazır beton üretiminin gerçekleştirildiği ve transmikserlere dolumun yapıldığı tesislere “beton santrali ” denilmektedir.
Beton santralleri, betonu oluşturan malzemeleri karıştıran, miktarlarını kontrol eden ve taşıyan; mekanik, elektronik, pnömatik ve hidrolik sistemler ve ekipmanlardan oluşmaktadır. Beton santralini oluşturan bu ekipmanlar arasında; Agrega bunkeri, agrega tartı bandı, mikser besleme bandı, agrega kovası, çimento siloları, çimento helezon, beton mikseri ve otomasyon sistemi yer almaktadır.
BETONUN BİLEŞENLERİ NELERDİR?
Betonu oluşturan ham maddeler çimento, su, agrega (kum, çakıl, kırma taş), kimyasal katkılar ve mineral katkılardır. Kimyasal katkılarla (akışkanlaştırıcı, priz geciktirici, geçirimsizlik sağlayıcı, antifriz vb.) mineral katkılar (taş unu, tras, yüksek fırın cürufu, uçucu kül, silis dumanı vb. ) betonun performansını istediğimiz yönde iyileştiren çağdaş teknoloji unsurlarıdır. Çimentoyla suyun karışımından oluşan çimento hamuru zamanla katılaşıp sertleşerek agrega tanelerini (kum, çakıl, kırma taş) bağlar, yapıştırır, böylece betonun mukavemet kazanmasına imkân verir.
Dolayısıyla betonun mukavemeti,
• çimento hamurunun mukavemetine
• agrega tanelerinin mukavemetine
• agrega taneleri ile çimento hamuru arasındaki yapışmanın gücüne (aderans) bağlıdır.
AGREGA
Beton üretiminde kullanılan kum, çakıl, kırmataş gibi malzemelerin genel adı agregadır. Beton içinde hacimsel olarak %60-75 civarında yer işgal eden agrega önemli bir bileşendir. Agregalar tane boyutlarına göre ince (kum, kırma kum.. gibi) ve kaba (çakıl, kırmataş… gibi) agregalar olarak ikiye ayrılır.
ÇİMENTO
Çimento, ana hammaddeleri kalkerle kil olan ve mineral parçalarını (kum, çakıl, tuğla, briket ..vs.) yapıştırmada kullanılan bir malzemedir. Çimentonun bu yapıştırma özelliğini yerine getirebilmesi için mutlaka suya ihtiyaç vardır. Çimento, su ile reaksiyona girerek sertleşen bir bağlayıcıdır. Kırılmış kalker, kil ve gerekiyorsa demir cevheri ve / veya kum katılarak öğütülüp toz haline getirilir. Bu malzeme 1400-1500°C’de döner fırınlarda pişirilir. Meydana gelen ürüne “klinker” denir. Daha sonra klinkere bir miktar alçı taşı eklenip (%4-5 oranında) çok ince toz halinde öğütülerek Portland Çimentosu elde edilir. Katkılı çimento üretiminde; klinker ve alçı taşı dışında, çimento tipine göre tek veya birkaçı bir arada olmak üzere tras, yüksek fırın cürufu, uçucu kül, silis dumanı vb. katılır. Çimento birçok beton karışımında hacimce en küçük yeri işgal eden bileşendir; ancak beton bileşenleri içinde en önemlisidir.En çok kullanılan çimento tipleri Portland Kompoze Çimento, Katkılı Çimento, Cüruflu Çimento ve Sülfata Dayanıklı Çimento’dur, bunun dışında özel amaçlar için Beyaz Portland Çimentosu ve diğer bazı tip çimentolar kullanılmaktadır. Normal betonda agrega taneleri en sağlam unsur olduğundan, diğer iki unsur (çimento hamuru ve aderans) mukavemeti belirlemektedir. Çimento hamurunun mukavemeti önemli ölçüde su/çimento oranına da bağlıdır. Betonda kullanılan çimento tipleri ve uygunluk değerlendirmesi TS EN 197 serilerinde standartlaştırılmıştır,
KATKI
Betonun özelliklerini geliştirmek üzere üretim sırasında veya dökümden önce transmiksere az miktarda ilave edilen maddelere katkı adı verilir.
Betonun özelliklerini geliştirmek üzere üretim sırasında veya dökümden önce transmiksere az miktarda ilave edilen maddelere katkı adı verilir. Katkı maddelerini kökenine göre kimyasal ve mineral katkılar olarak ikiye ayırmak mümkündür.
1-Kimyasal Katkılar Kimyasal katkıların belli çeşitleri aşağıda sıralanmıştır.
a) Su Azaltıcılar (Akışkanlaştırıcılar): Betonda aynı kıvamın veya işlenebilirliğin daha az su ile elde edilmesini sağlarlar. Taze betonda kullanılan su miktarı azaldıkça betonun dayanımı artar. Azalttığı su miktarı ile orantılı olarak normal ve süper olarak ayrılırlar.
b) Priz Geciktiriciler: Taze betonun katılaşmaya başlama süresini uzatırlar. Uzun mesafeye taşınan betonlar veya sıcak hava dökümleri için yararlıdırlar.
c) Priz Hızlandırıcılar: Priz geciktiricilerin aksine, bu katkılar betonun katılaşma süresini kısaltırlar. Bazı uygulamalarda, erken kalıp almada ve soğuk hava dökümlerinde don olayı başlamadan betonun katılaşmış olmasını sağlamak için kullanılırlar.
d) Su Geçirimsizlik Katkıları: Sınırlı miktarda hava sürükleyen katkılardır ancak yerine yerleşmiş betonun su sızdırmazlığının sağlanması uygun yerleştirme tekniğinin iyi bir şekilde yapılmasına bağlıdır.
2. Mineral Katkılar Çimento gibi öğütülmüş toz halde silolarda depolanan cüruf , uçucu kül , silis dumanı, taş unu… vb. çeşitli maddelere ‘Mineral Katkı’ adı verilir. Mineral katkılar tek başına iken çimento gibi bağlayıcılık özelliği taşımazlar, fakat birlikte kullanıldıklarında çimentoya benzer görev yaparlar, dolayısıyla çimento ekonomisi sağlarlar. Mineral katkılardan yüksek dayanımlı beton üretiminde de yararlanılır. TS EN 206’da kimyasal katkılar “Taze veya sertleşmiş betonun bazı özelliklerini değiştirmek üzere, karıştırma işlemi esnasında betona, çimento kütlesine oranla az miktarlarda ilâve edilen malzeme” olarak tanımlanmaktadır. Fakat inert veya puzolonik mineral katkıları içermemektedir. (silis dumanı gibi). Fakat bu maddeler kimyasal katkının içinde bulunabilir.
Kimyasal katkıların beton yapıların durabilitesi ve maliyetlerine katkıda bulunduğu artık herkesce kabul edilmektedir. Kimyasal katkıların geliştirdiği özellikler betonun işlenebilirliği ve sıkıştırılmasında sağlanan kolaylıklar, sertleşmiş betonun geçirgenliğini azaltma, ve donma çözülme dayanımını artırma olarak sayılabilir.
Kimyasal katkıların özellikleri TS EN 934-Kimyasal Katkılar – Beton , Harç ve Şerbet için standard serisinde belirlenmiştir.
BETON YÜZEY PROBLEMLERİ
PLASTİK RÖTRE ÇATLAKLARI
Sertleşme esnasında ve plastik durumda iken oluşur. Kalıp içinde olmayan geniş, yatay yüzeyli, hava ile temas eden elemanlarda (döşemeler, yol kaplamaları, vb.) çok hızlı meydana gelir. Betonun ilk zamanlarında, en düşük çekme gerilmelerinin olduğu bölgelerde rastlanır. Beton yüzeyindeki karışım suyunun buharlaşma hızının beton içerisindeki suyun yükselme (terleme) hızından daha büyük olması durumunda meydana gelir.
NEDENLER
ÖNLEMLER
PLASTİK OTURMA ÇATLAKLARI
Beton döküm işlemlerinin tamamlanmasından sonra genelde 0,5 ile 4 saat arasında geniş döşeme betonu yüzeylerinde meydana gelen çatlaklardır. Derinlikleri 10 cm’ye kadar varabilir. Çatlak uzunlukları birkaç cm’den bir-iki metreye kadar olabilmektedir. Farklı oturma çatlakları oluşumunda; betonun sıkıştırılması sırasında iri agrega taneleri dibe çökerken çimento ile reaksiyona girmeyen su yukarı doğru hareket eder. Yükselen su yüzeyde birikir. Bu süreçte iri agrega ve donatı altlarında hava cepleri meydana gelerek dirençsiz bölgeler oluşur. Diğer taraftan iri agrega ve donatı engellemeleri nedeni ile betonda farklı oturmalar olur. Bu engeller üzerindeki beton çatlar. Yüzeye yakın kısımda yoğun donatı bulunmaması ve pas payının kalın tutulması gerekmektedir.
NEDENLER
ÖNLEMLER
TERMAL ÇATLAKLAR
Çimento hidratasyonu egzotermik bir reaksiyon olduğu için reaksiyon süresince dışarıya ısı verir. Bazı durumlarda, kütle betonları merkezinde 700 C’yi bulan sıcaklıklar oluşur. Bu da betonun genleşmesine neden olur. Toplam ısının %50’si ilk 24 saatte, %75’i ilk haftanın sonunda açığa çıkar. Beton soğudukça büzülür ve termal gerilmeler, betonun çekme dayanımından daha büyük değere ulaştığında termal büzülmeler oluşur. Termal büzülme çatlakları; kalın tabaka yüzeylerinde, yol döşemelerinde, betonarme döşemelerde, perde duvarlarda birkaç günden birkaç haftaya kadar değişen sürelerde ortaya çıkan Yapı elemanının boyutu büyüdükçe, termal çatlak oluşma riski ve oluşma süresi artar. Sıcak havalarda bu durum daha hızlı gerçekleşir.
NEDENLER
ÖNLEMLER
KILCAL ÇATLAMALAR
Beton yüzeyinde, çok sayıda arabağlantılı, 2-20 mikron derinliğinde çatlaklar oluşabilir. Yerleştirmeden birkaç saat sonra oluşur. Çok geniş, kalıpla örtülü olmayan açık yüzeylerde görülür. Çünkü kalıp, kurumaya karşı beton yüzeyini korur. Bunlar yapısal değildir ve durabiliteyi etkilemez. Genişlikleri çok küçüktür. Hava kirliliği sebebiyle atmosferde asılı kalmış, 0,1-5 mikron arası, çok ince ve genelde koyu renkli partiküller, bu çatlamaları daha görünür kılar.
NEDENLER
ÖNLEMLER
SEGREGASYON
Beton içerisindeki iri ve/veya ağır agregaların, ince ve/veya hafif agregalardan ayrışarak üniform olmayan yüzey ve boşluklarının oluşmasıdır. Betonun üniform dağılımını ve stabilitesini kaybetmesine neden olur. İnce malzemeden ayrışmış düzensiz kısımlar, düşey yüzeylerde gözlemlenir. Beton yüzeyinin estetik görünümünü zedelemekle birlikte, yatay elemanların yüzeylerinde çatlak oluşumunu etkiler. Beton yüzeyinde boşluklar oluşturduğundan, donatının korozyona uğramasına neden olarak dayanıklılığı olumsuz yönde etkiler.
NEDENLER
ÖNLEMLER
RENK BOZULMASI
Sertleşmiş beton yüzeyinde oluşan renk bozukluklarıdır. Yüzey rengi ve yüzeyin birkaç mm altındaki renk farklıdır ve birçok parametreye bağlıdır. Bunlar: su içeriği, kalıp alma süresi, kalıp malzemesi, çimento türü ve oranı, yerleştirme ve kalıp yetersizlikleri, ince malzeme temizliği, vb..’dir. Renk bozulmaları sadece yüzey görünümünü etkiler ve yapının durabilitesini bozmaz.
NEDENLER
ÖNLEMLER
KABARCIK OLUŞUMU
Kalıp sökümünden sonra, beton yüzeyinde değişik çaplarda ve derinliklerde odaya çıkan 0,5-3 cm arası hava kabarcıklarıdır. Genel olarak durabiliteyi etkilemezler. Fakat çelik donatı, büyük bir kabarcığın yanında yeralırsa, uzun dönemde yerel paslanma riski vardır.
NEDENLER
ÖNLEMLER
kolaylaştırır.
TOZLANMA
Kalın beton tabakası üzerinde, pudramsı toz malzemeler varlığı.
NEDENLER
ÖNLEMLER
PULLANMA
Sertleşmiş beton yüzeyinde 1 ,5 – 5 mm derinlikte oluşması, yüzey pullanması adını alır. Genelde yerleştirmenin ilk yılında oluşur.
NEDENLER
ÖNLEMLER
Harici kat çalışmalarında, uygun karışım dizaynı belirtilmelidir.
YÜZEY PATLAMASI
Beton yüzeyinden bir parçanın fırlayarak ve boşluk bırakarak konik şekilde yüzeyden ayrılması. Genellikle kırılmış agrega taneciği, deliğin dibinde bulunur.
NEDENLER
ÖNLEMLER
SERTLEŞMİŞ BETONA MUHTELİF SULARIN ETKİSİ
Doğada ve pratikte yapıların temas halinde bulunduğu sular saf olmaktan uzaktır. Bu suların betona yapabileceği zararlar bakımından belli başlı karakteristikleri pH değeri, içerdiği sülfat, çeşitli tuzlar, karbonik asit miktarı gibi değişik maddelerdir.
PH Değeri
pH değeri bir suyun asitlik ve bazlık derecesi hakkında bilgi verir.Saf suların pH değeri 7 dir. pH değeri 7 den küçük ise su veya çözelti asit, pH değeri 7 den büyük ise baz karaktere sahiptir.Asit karakteristiğinde bulunan bütün sular Ca(OH)2 çözmek suretiyle portland çimentosu ile üretilmiş betonlara zarar verirler.
Zararlı etki pH değerinin 6,5 değerinin altına düştüğünde kendini gösterir.pH değeri 6,5 ile 3 arasında olduğu durumlarda beton, bu türlü suların etkisiyle hızlı bir şekilde tahrip olmaya başlar.Zarar görme hızı asitin türüne , konsantrasyon derecesine ve sıcaklık derecesine bağlı olarak değişmektedir.pH değerinin 7 den büyük olduğu bazların pratikte zararlı etkisi olmadığı kabul edilir.Normal koşullar altında doğadaki suların pH değeri 6,5 ile 8,5 arasında olduğundan bu suların zararlı etkisi yoktur.
Karbonik Asit Etkisi
Yeryüzünde bulunan suların içinde en çok bulunan maddelerin başında CO2 gelmektedir. Atmosferde var olan CO2 gazını su , kolaylıkla çözümlemek suretiyle bir miktar içine alır.Suda CO2 bulunması ile ;
CO2 +H2O→H2CO3 elde edilir.
Suyun içinde bulunan bir miktar kireç CaO ve yine su içindeki CO2 ile birleşerek CaCO3 oluşur.Bu madde ile H2CO3 arasında meydana gelen reaksiyon sonunda kalsiyum bi karbonat oluşur.
CaCO3+H2CO3→Ca(HCO3)2 oluşan bu madde çimentodaki Ca(OH)2 ye şu reaksiyona göre etki yapar;
Ca(HCO3)2 +Ca(OH)2 →2CaCO3 + 2H2O
Eğer su içerisinde CO2 az ise bu reaksiyon gerçekleştikten sonra suda CO2 kalmaz ve reaksiyon durur.Böylelikle oluşan CaCO3 betondaki boşluklarını doldurarak bu cismi dış etkilere karşı daha dayanıklı hale sokar.CO2 miktarı fazla ise veya suların hareketli olması nedeni ile CO2 yenileniyorsa serbest kalan CO2 aşağıdaki denkleme göre CaCO3 ı etkiler.
CaCO3 + H2CO3→Ca(HCO3)2 bu maddenin meydana gelmesi ile betonun ayrışması devam eder.
Sonuç olarak suda CO2 in belli miktardan fazla olması portland çimentosu kullanılarak üretilen betonları tahrip eder. CO2 in 15-30 g/lt arasında kalması halinde bir zararlı etkisinin olmadığı kabul edilir.
Sülfat Etkisi
Beton dayanıklılığında en önemli konulardan birisi de betonun alkali maddelerden görebileceği zarardır.Beton çevresindeki zeminde veya yer altı suyunda var olan erimiş mineral tuzları (alkaliler) arasında en zararlı olanları magnezyum ve sodyum sülfatlardır.Bu sülfatlar çimento içinde hidratasyona uğramış tri kalsiyum alüminat ile birleşerek genleşen kristaller meydana getirir.Zamanla ilerleyen bu genleşme etkisi betonun çekme mukavemetini aştığında çatlamalar, kırılmalar, ufalanmalar ve en sonunda tam dağılma meydana gelir.
Sülfat etkisi önce betonda beyazımsı bir çökelti meydana gelmesi , sonra genellikle köşe ve kenarlarda hasar oluşması ile gelişir.Daha sonra betonda gittikçe artan dökülme ve çatlamalar meydana gelir.
Yer altı suyu veya zeminde sülfat tuzları bulunduğundan, bunları betona etkisi ortamda nem miktarı ve sıcaklık artışı ile daha da şiddetlenir. Sülfatlı ortamda beton kuru ise zarar görmeyebilir.Sülfatlı suyla tamamen doymuş beton üzerinde sülfat etkisi çabuk ve şiddetle kendini gösterir.En çok etki çok ıslanıp kuruyan betonlarda görülür.
Sülfatların betona zararlı etkisi beton agregaları yolu ile de olur. Bu türlü agregalar yıkanmadan kullanılmamalıdır. Denize yakın bölgelerde, kurumuş dere yataklarından elde edilecek agregalarda sülfat etkisi görülebilir.
Sülfat Miktarı Kritik Değerleri
Zeminde Su içinde Çözülebilen SO4 miktarı | Sudaki SO4 miktarı | Max W/C oranı | |
Etkime Şekli | % | g/lt | |
Pratik olarak yok | 0,00-0,10 | 0-0,10 | |
Etkime var | 0,10-0,20 | 0,15-1.00 | 0.50 |
Önemli | 0,20-0,50 | 1-2 | 0.50 |
Şiddetli | 0,50 den fazla | 2 den fazla | 0.45 |
Sülfatların Kritik değerleri değişebilir.
CaCO3, CaSiO3 , CaSO4 , (15-22) su
Formülü ile bilinen thaumasite (tomasit) dir.Birim ağırlığı 1,87 g/cm3 dür.Bu mineralin meydana gelmesinde C3A nın bir etkisi yoktur.Bu maddenin oluşmasında asıl etki jips ve ortamdaki su içerisinde bulunan sülfat miktarıdır.
Bu maddenin oluşmasının başlıca sebepleri;
Bu koşulların oluşması ile thaumasite meydana gelir ve iki hafta içerisinde betonu tahrip eder.
Sülfat Etkisinin Kritik olduğu yerlerde betonu koruyabilmek için;
Nitrat Korozyonu
Nitratlar ve nitrat çözeltilerinin beton üzerinde önemli zararları vardır. Yapay gübrenin ana maddesi olan amonyum nitrat (NH4 (NO3)) ile serbest kireç arasında şu şekilde bir reaksiyon vardır.
2NH4(NO3)+Ca(OH)2→Ca(NO3)2 2 su+2NH3
Bu reaksiyon sonunda oluşan kalsiyum nitrat , kalsiyum alüminat hitrateyi etkileyerek genişleyen bir tuz meydana getirir.
Ca(NO3)2 2 su+AL2O33CaO 6 su→3 Ca AL2O3Ca(NO2)2 8 su
Klorürlerin Etkisi
Klorürler sülfatlar kadar tehlikeli değillerdir.Zara meydana getiren klorürler; Kalsiyum klorür, sodyum klorür, potasyum klorür ve magnezyum klorürdür.
Kalsiyum klorür az miktarda su içerisinde bulunduğundan prizi çabuklaştırarak mukavemet artışını hızlandırır.
Kalsiyum klorür konsantrasyonu fazla sular çimentolar için belirli derecede zararlıdır.Bu zararlı etki fazla molekül su içeren 3 CaO Al2O3 3 CaCL2 (kalsiyum klora alüminat) ın oluşmasından ileri gelir.
Sodyum ve potasyum klorür genelde çimento üzerinde zararlı etki yapmaz.Ancak bu tür klorürler iyon değiştirme yolu ile zararlı etki gösterebilirler.Sodyum ve potasyum iyonları çimentodaki silis jelinin yüzeyi tarafından tutulur.Alkali maddelerin konsantrasyonunun zamanla artmasıyla bu jel hidrate halinde çözeltiye karışarak ayrışma başlar.
Magnezyum klorür ise su içinde konsantrasyonu % 5-15 arasında olduğu vakit , betonları devamlı bir şekilde tahrip eder.
Klorür çözeltilerin beton içerisinde en büyük zararlı etkileri donatı korozyonuna sebep olmalarıdır.
Korozyon sonunda pas tabakasının oluşması ile donatının çapı küçülür.Taşıyacağı kuvvet azalır.Korozyonun üniform bir şekilde gerçekleşmemesi veya noktasal korozyon olması halinde donatının veya çeliğin mekanik özelliklerinde ( çekme mukavemetinde , akma sınırında)büyük azalmalar oluşur.bunun dışında donatının korozyonu hacim artışına neden olur.Bu hacim artışı donatının çatlamasına ve dökülmesine sebep olur.Betonarme elemanlarda eleman eksenine paralel ve eleman uzunluğunca boylu boyunca meydana gelen çatlamalar bu şekilde oluşmuştur.
Deniz Suyunun Etkisi
Beton uygun karışım oranlarına sahip olur , gereken şekilde karıştırılır ve yerleştirilirse , deniz suyunun çeşitli etkilerine karşı istenen sürede dayanıklı olabilir.Bu etkiler arasında ıslanma-kuruma, sülfat etkisi, çökenti,ısı değişmeleri , donma-çözülme, oksitlenme , dalgaların dinamik etkileri sayılabilir.
Deniz suyu içerisinde bulunan tuz miktarında denizden denize değişiklikler vardır.
| Akdeniz | Marmara | Karadeniz |
NaCL | 31 | 20,2 | 12,25 |
MgCL2 | 3,6 | 3 | 2,90 |
MgSO4 | 2,23 | 1,57 | 0,93 |
CaSO4 | 1,26 | 1,11 | 0,80 |
SO4 | 2,60 | 2,03 | 1,26 |
Toplam Tuz | 39,35 | 26,8 | 18,6 |
25 derecede yoğunluk | 1,06 | 1,025 | 1,01 |
PH | 7,4 | 7,9 | 8 |
|
Muhtelif sıvıların betonlara yaptıkları etkiyi üç ana nedende inceleyebiliriz.
Bu zararlı etmenlere karşı koruma önlemleri.
BETON DAYANIMLARININ DÜŞÜK ÇIKMA SEBEPLERİ VE ALINAN ÖNLEMLER
Son zamanlarda beton dayanımlarımızda meydana gelen değişimler konusunda beton firması ile olası sebepleri ve alınacak önlemleri konuştuk.
Özellikle dönemsel olarak beton dayanımlarında düşüşlerin olması kaçınılmazdır. Hava sıcaklıklarının ani düşmesi ve yükselmesi, beton sıcaklık değişimleri, çimento dayanımlarında meydana gelebilecek değişiklikler beton dayanımlarını olumsuz etkilemektedir. Agrega kaynak değişimi veya kalite değişkenlikleri de dayanıma etki eden olası sebeplerdir.
Bu olumsuzlukları minimize etmek için karışım hesaplarımızda beton dayanımını
fcm≥fck +4 olarak hesapladık.
C30/37 betonunda hedeflediğimiz 28 günlük mukavemet 41 MPa dir. TS EN 206- TS 13515 e göre yapılan imalat işleminde beton üreticisi de bu dayanıma uygun olarak üretim yapmaktadır.
Fakat son zamanlarda yaşadığımız dayanım düşüklüklerini incelediğimizde,
Etkili olduğu tarafımızdan tesbit edildi.
Önlem olarak, betonda kullandığımız kimyasal katkı miktarını arttırdık.Su/Çimento oranını 0.50 nin altına düşürdük. Beton kıvamlarını istenilen S4 (üretim aşamasında) düşürdük.
2 ve 7 günlük sonuçlar tarafımızdan takip edilmektedir.
SOĞUK HAVADA BETON DÖKÜMÜ VE BAKIMI
Soğuk Hava:
Ortalama sıcaklığın üç gün boyunca +5 0C altına düşmesi ya da 24 saat içinde hava sıcaklığının 12 saat boyunca +10 0C altında kalması olayına soğuk hava denilmektedir.
Soğuk Havada Beton Dökümü
Soğuk havada beton dökerken özen gösterilecek en önemli konu betonun dondan korunmasıdır. Betonun dondan korunması için belli başlı iki yöntem vardır.
i-) Betonu sıcak taşımak
ii-) Belli bir sıcaklıkta tutmak
Belli bir sıcaklıkta dökülen beton (min +5 0C) , ısı kaybına ve dona karşı korunmalıdır. Betonun basınç dayanımı 3.5- 5.0 MPa ye kavuşuncaya kadar koruma devam edilmelidir.
Hava sıcaklığının +5 0C ile –3 0C arasında olduğu zamanlarda betonun sıcaklığı minimum +5 0C olmalıdır.
Kullanılan çimento düşük hidratasyon ısısına sahip ve kullanılan çimento miktarı 250 Kg/m3 den az ise betonun minimum sıcaklığı +10 0C olmalıdır.
Eğer hava sıcaklığı –3 0C altında ise betonun yerinde sıcaklığı (kalıpta) +10 0C olmalıdır.
Betonun korunmasında dikkat edilecek konulardan birisi de W/C oranıdır.Betonun W/C oranı 0.60 ın altında ise beton, mutlaka kuvvetli nemden (yağmur , kar v.s) korunmalıdır.Burada ilk dayanımın yüksek veya çabuk sertleşen çimento kullanmak gerekir.
Dökülen betonun basınç dayanımı 5.0 MPa mukavemete kavuşmuş ve hava sıcaklığı üç gün boyunca +10 0C altına düşmemiş ise betonun koruması kaldırılabilir. Ancak betonun sertleşme kontrolü mutlaka yapılmalıdır.
Beton Sıcaklığı
Sıcaklık | İnce kesitli Betonlar 19 mm | İnce kesitli Betonlar 38 mm | Kütle Betonlar 72 mm | Kütle Betonlar 150mm |
Yerleştirme ve ilk 72 saatte beton ısısı | 13 0C | 10 0C | 7 0C | 5 0C |
Görüldüğü gibi beton sıcaklığı kullanılan agreganın büyüklüğüne göre değişmektedir.
Dökülen betonun soğuk havadan etkilenmemesi ve donmaması için 48 saat içerisinde kalıp içinde alacağı;
a-) mukavemet 3,5 MPa
b-) sıcaklık da tüm ısı kayıpları ile birlikte +5 0C olmalıdır.
c-)Beton sıcaklığını istenilen seviyede tutmak için hava koşullarının uygun olması veya koruma önlemleri almak gerekir.
d-)Kışın beton sıcaklığını ayarlamak için agregalar ve su ısıtılır.
Hava sıcaklıklarına bağlı olarak beton sıcaklığı da değişme gösterir.
Amerika Beton Enstitüsüne göre hava sıcaklıklarına bağlı beton sıcaklıkları:
Hava Sıcaklığı | Beton Sıcaklığı |
0 ve üstü | 13 0C |
-1 ile 0 | 16 0C |
-1 ile –18 | 18 0C |
-18 altı | 21 0C |
ACI 306 R 78 1983 Kasım
Soğuk havada beton dökerken , beton agregaları dondan korunmalıdır.
Yoğurma suyu 60 0C kadar ısıtılabilir.
Eğer su ısıtılmayıp agrega ısıtılacaksa , yoğurma anında agrega ile su birleştirilmeli daha sonra çimento eklenmelidir.
Koruma Kuralları
1-) Donmuş yapı kısımlarında beton dökülmemelidir.
2-)Eğer donma ile zarar görmüş beton varsa temizlenmeli ve beton ondan sonra dökülmelidir.
3-) Suyun sıcaklığı +60 0C üzerine çıkartılmamalıdır .Eğer ısıtılıyorsa öncelikle agrega ile temas ettirilmelidir.
4-) Taze beton yüzeyi sıcaklık sirgülasyonu sağlamayan örtülerle örtülmelidir.
5-) Betona sıcaklık verilmelidir.
6-)Betonun sıcaklık kaybı minimuma indirilmeli ama, betonun susuz kalmamasına dikkat edinilmelidir.
7-) Betonun W/C oranını 0.60 ın altına indirilmemelidir. Dona karşı koruyucu katkı kullanılmalıdır.
8-)Betonun ısıtılması aşamasında ateş kullanılmamalıdır. Zira çıkan CO2 gazı betonun yüzeyini bozmakta ve zarar vermektedir.
Kalıp Sökülmesi
Kullanılan Çimento | Kiriş yan kalıpları Kolon ve Perde Kalıpları | Döşeme Kalıbı | Kiriş ve Büyük Açıklıklı döşeme Dikmeleri |
Dayanımı 32,5MPa ile 42.5 MPa arası | 4 gün Normal koşullarda 2 günde | 10 gün Normal koşullarda 5 günde | 20 gün Normal koşullarda 10 günde |
28 günlük Basınç Dayanımı 42.5 MPa ile 62.5MPa arası | 2 gün Normal koşullarda 1 günde | 6 gün Normal koşullarda 3 günde | 6 gün Normal koşullarda 3günde |
Kimyasal Katkılar
Soğuk havalarda beton dökerken kullanılan kimyasal katkılar;
Kullanılan kimyasal katkılar genelde karışım suyunun donma derecesini düşürür.Mukavemet kaybını azaltırlar.Ancak şantiyede genel koruma yapılmadığın sürece kullanılacak kimyasal katkının başlı başına dondan koruma etkisi yoktur.Kimyasal katkılar , şantiyede koruma önlemleri alındığında –10 0C kadar etkili olabilirler.
Kayar Kalıp Betonunda Alınması Gereken Önlemler
Kayar kalıp yapım yöntemi itibariyle dış hava koşullarından etkilenmeyen bir sistemdir. Kalıbın dış kısmına sarılan bıranda ile hava teması önlenir. Kalıbın durumu ve betonun özellikleri itibariyle her 25 dakikada ortalama 2.5cm ile 5 cm kaldırılır. Sürekli olarak bu işlem tekrarlandığından betonun hidratasyonu devam eder.
Kayar kalıp betonunun kalınlığı 40 cm olduğundan ve hidratasyon sürekli devam ettiğinden, betonun dökümü ve işlenebilmesi için ortalama 6 saat prizin geciktirilmesi istenir. Bu süre içinde beton işçiliği devam ettiğinden dış hava koşullarından etkilenmez.
Sadece betonun taşıma sıcaklığının +5C nin altına düşmemesine dikkat edilmelidir.
ÖZEL ÜRÜNLER
LİM SELF KENDİLİĞİNDEN YERLEŞEN BETON
Kendi ağırlığı altında, hiçbir dış etkiye maruz bırakılmasına gerek kalmadan (vibrasyon, şişleme vb.), kalıba yerleşerek tüm boşlukları dolduran ve ayrışmaya uğramadan çelik donatı elemanlarının arasından geçme özelliğine sahip betondur.Hazır beton tesisinde üretilerek, transmikserler le şantiyeye ulaştırılan KY B’nun üretim süreci normal betondan farklı hiçbir aşama içermemektedir.
AVANTAJLARI
UYGULAMA ALANLARI
LİM LİGHT HAFİF BETON
Etüv kurusu birim hacim ağırlığı, 800 kg/m3’ten fazla, 2000 kg/m3 ‘ten fazla olmayan, agregası tamamen veya kısmen hafif agrega olan betondur
AVANTAJLARI
UYGULAMA ALANLARI
LİM FİLTRE BOŞLUKLU BETON
Su geçirgenliğine sahip, ıslak ve drene edilmesi gereken tüm zeminlerde rahatlıkla kullanılabilecek bir betondur.
AVANTAJLARI
UYGULAMA ALANLARI
LİM COLOR RENKLİ BETON
TS EN 12878 standardına uygun organik renk pigmentlerinin ilave edilmesiyle istenilen renk ve renk tonlarında endüstriyel olarak üretilen betondur.
AVANTAJLARI
UYGULAMA ALANLARI
LİM ÇELİK ÇELİK FİBERLİ BETON
Betonda yüksek elastisite, eğilme mukavemeti, darbe dayanımı ve hasır donatı fonksiyonu sağlayan düşük karbonlu çeliklerin soğuk çekme yöntemiyle üretilmesiyle elde edilen çelik telleri içeren betondur.
AVANTAJLARI
UYGULAMA ALANLARI
LİM FİBER POLİPROPİLEN FİBERLİ BETON
Beton için sentetik mikro donatı sistemi sağlayan, yapısal donatı yerine (pasif) tali donatı vazifesi gösteren polypropilen fiber lifler içeren betondur.
AVANTAJLARI
UYGULAMA ALANLARI
Genel Müdürlük:
Samsunyolu Demirciler Sitesi
Altınevler Mahallesi 106. Sokak No: 3 /B
Mamak / ANKARA
www.yildirimergrup.com.tr
Tel: 0312 350 23 03 / 04 / 05
Merkez:
Samsunyolu Demirciler Sitesi
Altınevler Mahallesi 106. Sokak No: 3 /B
Mamak / ANKARA
www.yildirimerdemir.com.tr
Tel: 0312 350 23 03 / 04 / 05
Şaşmaz Üretim Merkezi:
Bahçekapı Mahallesi 2454. Cadde No:9
İstanbul Yolu 13 Km.
Şaşmaz / ANKARA
Email: info@limmer.com.tr
Tel: 0312 278 08 15 / 16
Temelli Üretim Merkezi:
Bacı Mahallesi Temelli Sincan / ANKARA
www.asiltas.com.tr
Tel:0312 278 08 15 / 16
Merkez:
Samsunyolu Demirciler Sitesi
Altınevler Mahallesi 106. Sokak No: 3 /B
Mamak / ANKARA
www.yildirimerlojistik.com.tr
Tel: 0312 350 23 03 / 04 / 05
Copyright 2023 All Rights Reserved | Powered By Yıldırımer Grup | Design By Kun Medya | Developed By Kalav
